Z napredkom znanosti in tehnologije so mobilni telefoni, tablični računalniki in drugi elektronski izdelki lahki, majhni, prenosni za razvojni trend, pri obdelavi elektronskih komponent SMT postajajo tudi manjši, nekdanji 0402 kapacitivni deli so tudi veliko število velikosti 0201 za zamenjavo.Kako zagotoviti kakovost spajkalnih spojev, je postalo pomembno vprašanje visokonatančnega SMD.Spajkalni spoji kot most za varjenje, njegova kakovost in zanesljivost določajo kakovost elektronskih izdelkov.Z drugimi besedami, v proizvodnem procesu se kakovost SMT na koncu izrazi v kakovosti spajkalnih spojev.
Trenutno je v elektronski industriji uporaba tehnologije mehkega trdega spajkanja iz zlitin Sn-Pb, kljub temu, da so raziskave spajk brez svinca zelo napredovale in začele spodbujati njihovo uporabo po vsem svetu ter da so okoljska vprašanja zelo zaskrbljena. zdaj še vedno glavna povezovalna tehnologija za elektronska vezja.
Dober spajkalni spoj mora biti v življenjskem ciklu opreme, njegove mehanske in električne lastnosti niso napake.Njegov videz je prikazan kot:
(1) Popolna in gladka sijoča površina.
(2) Ustrezna količina spajke in spajke za popolno prekrivanje blazinic in vodnikov spajkanih delov, višina komponente je zmerna.
(3) dobro omočljivost;rob spajkalne točke mora biti tanek, kot navlaženosti površine spajkanja in blazinice 300 ali manj je dober, največja vrednost ne presega 600.
Vsebina pregleda videza obdelave SMT:
(1) ali komponente manjkajo.
(2) Ali so komponente napačno pritrjene.
(3) Ni kratkega stika.
(4) ali virtualno varjenje;virtualno varjenje je razmeroma zapleten razlog.
I. sodba lažnega varjenja
1. Uporaba spletnega testerja posebne opreme za pregled.
2. Vizualni ozAOI pregled.Ko je ugotovljeno, da so spajkalni spoji premajhni, spajkalno spajkanje je slabo, ali spajkalni spoji na sredini zlomljenega šiva, ali je spajkalna površina konveksna kroglica, ali spajka in SMD ne poljubljata fuzije itd., moramo biti pozorni na, tudi če je pojav rahle skrite nevarnosti, je treba takoj ugotoviti, ali obstaja serija težav pri spajkanju.Presoja je: poglejte, ali ima več PCB na istem mestu spajkalnih spojev težave, kot so samo posamezne težave s PCB, morda je spajkalna pasta opraskana, deformacija nožice in drugi razlogi, na primer pri številnih PCB na isti lokaciji, ki imajo težave, v tem trenutku je verjetno, da je slaba komponenta ali težava, ki jo povzroča blazinica.
II.Vzroki in rešitve virtualnega varjenja
1. Pomanjkljiva zasnova blazinice.Obstoj skoznje luknje je velika napaka v zasnovi PCB, ni je treba, ne uporabljajte, skoznja luknja bo povzročila izgubo spajke zaradi nezadostne spajke;razmik med blazinicami, površina mora biti tudi standardna ali pa jo je treba čim prej popraviti pri načrtovanju.
2. PCB plošča ima oksidacijski pojav, kar pomeni, da ploščica ni svetla.Če pride do pojava oksidacije, lahko z gumo obrišete plast oksida, tako da se ponovno pojavi svetla.pcb board vlage, kot je domnevno, se lahko postavi v sušilno pečico za sušenje.PCB plošča ima oljne madeže, znojne madeže in drugo onesnaženje, tokrat za čiščenje uporabite brezvodni etanol.
3. Tiskana spajkalna pasta PCB, spajkalna pasta se strga, drgne, tako da količina spajkalne paste na ustreznih blazinicah zmanjša količino spajke, tako da je spajka nezadostna.Nadoknaditi ga je treba pravočasno.Dodatne metode so na voljo z razpršilnikom ali malo poberite z bambusovo palico, da nadomestite vse.
4. SMD (površinsko nameščene komponente) slabe kakovosti, potek, oksidacija, deformacija, kar povzroči lažno spajkanje.To je pogostejši razlog.
Oksidirane komponente niso svetle.Tališče oksida se poveča.
Trenutno je mogoče variti z več kot tristo stopinjami električnega kromovega železa in talilom v obliki kolofonije, toda z več kot dvesto stopinjami SMT reflow spajkanja in uporabo manj jedke spajkalne paste, ki ni čista, bo težko stopiti.Zato oksidiranega SMD ne bi smeli spajkati s pečjo za reflow.Pri nakupu komponent je treba preveriti, ali pride do oksidacije, in odkupiti pravočasno za uporabo.Podobno ni mogoče uporabiti oksidirane spajkalne paste.
Čas objave: 3. avgust 2023